PEEK注塑加工因其材料熔点高（约343℃）、流动性差，对工艺参数极为敏感。我司在长期生产peek板、peek棒及peek管过程中发现，缺陷控制的关键在于模具设计与工艺窗口的精准匹配。以下是结合实测数据总结的质量控制要点。

常见缺陷成因与工艺参数关联

缩痕与翘曲多源于冷却不均。PEEK结晶度高达30%-40%，模温应控制在160-200℃之间，且peek板材类产品需采用慢速冷却（冷却速率＜10℃/min）以降低内应力。对于peek棒材，若芯部缩孔明显，需延长保压时间至15-20秒，并分段保压（高压3秒→低压10秒）。

飞边常见于模具分型面磨损或锁模力不足。建议锁模力设定为注射压力的1.5-1.8倍，特别是peek管材薄壁件（壁厚＜2mm）需更严格监控。此外，peek注塑时熔体温度若超过410℃，材料降解产生的气体易导致银纹，必须控制料筒温度在370-400℃区间。

模具设计与原料预处理要点

• 浇口设计：采用扇形或潜伏式浇口，避免直接冲击型芯；流道长度应＜80mm，防止peek加工中压力损失过大。
• 原料干燥：PEEK吸湿率仅0.1%-0.2%，但本色peek板对气泡敏感。需在150℃下干燥4小时，露点降至-40℃以下。
• 进口peek棒原料（如Victrex 450G）与国产料收缩率差异明显（约0.5%-0.8%），更换批次时必须重新验证模具尺寸补偿值。

实际生产中，peek板棒类厚壁制品（厚度＞10mm）易出现内部空洞，解决方案是采用“低速高压”注射策略：注射速度设为30-50mm/s，背压提升至10-15MPa，并配合peek管类产品专用的真空排气系统（抽气时间0.5-1秒）。

质量检测与过程控制

每批次peek板材需通过X射线探伤验证内部致密性，重点检查距表面3-5mm的亚表层区域。对于peek棒材，建议按ASTM D638标准取样，拉伸强度应＞90MPa，断裂伸长率＞30%。若发现peek注塑件表面出现橘皮纹，往往是由于模温过低（＜150℃）或注射速度过快（＞80mm/s），需立即调整。

值得注意的是，peek加工后的二次热处理（150℃×2h+200℃×1h）可有效释放残余应力，使peek管材的尺寸稳定性提升30%以上。我司对进口peek棒原料实施全批次粘度测试（特性粘度0.78-0.85 dL/g），确保熔融指数稳定在8-12 g/10min（380℃/5kg）。